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Macchina da corsa elettrica & stampi DWS stampati in 3D

Caso studio Dynamis | 10 Stampi realizzati in 3D, in Therma DM570 per laminazione in autoclave

Pubblicato su

Novembre 7, 2025

Nel contesto della competizione internazionale Formula Student, il team Dynamis PRC del Politecnico di Milano ha fissato come obiettivo lo sviluppo di una monoposto elettrica ad alte prestazioni, introducendo soluzioni progettuali innovative rispetto alle edizioni precedenti.

Per la realizzazione di componenti aerodinamici in fibra di carbonio con geometrie complesse, il team ha avviato una collaborazione con DWS, azienda specializzata in stampa 3D avanzata.

Il primo contatto è avvenuto in occasione della fiera MECSPE 2023, dove è emersa la possibilità di adottare una tecnologia di stampa 3D in grado di superare i limiti tipici della produzione tradizionale. Questo caso studio ripercorre le principali decisioni progettuali, la fase di sviluppo degli stampi in materiale ad alte prestazioni e i risultati tecnici ottenuti, con particolare attenzione all’efficienza dei processi e al miglioramento delle performance in pista.

Il progetto dell’auto

Il Team Dynamis PRC è il reparto corse del Politecnico di Milano che partecipa al campionato internazionale Formula Student. Composto esclusivamente da studenti delle diverse facoltà dell’ateneo, il team ha l’obiettivo di progettare e realizzare una monoposto da competizione, valutata in diverse prove che includono design ingegneristico, performance su pista e analisi economico-finanziaria.

Per l’edizione 2025, il focus è stato l’introduzione di soluzioni aerodinamiche mai adottate nei progetti precedenti, con l’obiettivo di incrementare significativamente le prestazioni del veicolo.

Sfida aerodinamica e scelta del materiale

I nuovi componenti aerodinamici richiesti per il progetto presentavano geometrie particolarmente complesse, necessarie per massimizzare l’efficienza della vettura.

In particolare, sono stati realizzati:

- Elementi dell’ala anteriore, tra cui le sezioni esterne che collegano i flap centrali alla zona del footplate. Questi componenti presentano curvature complesse su più assi.
- Due alette frontali posizionate sul fondo della vettura, progettate per generare vortici ad alta energia in grado di aumentare la depressione sotto al telaio e migliorare la deportanza complessiva.

Per soddisfare i requisiti di forma, peso, resistenza e ripetibilità, è stato necessario ripensare completamente il metodo di produzione degli stampi.

La scelta della stampa 3D: realizzazione di stampi per fibra di carbonio

La scelta di adottare la stampa 3D per la produzione degli stampi è nata dall’esigenza di garantire maggiore libertà progettuale, riducendo al tempo stesso i tempi di produzione rispetto alla fresatura tradizionale.

In collaborazione con il reparto R&D di DWS, il team aerodinamico ha progettato e realizzato 10 stampi in resina ad alta temperatura, sviluppati specificamente per resistere ai cicli in autoclave. Il materiale scelto, Therma DM570, è normalmente impiegato per stampi destinati allo stampaggio a iniezione, ma si è rivelato altamente performante anche in ambito compositi.

Grazie a questa tecnologia è stato possibile:

Produrre geometrie complesse in tempi ridotti
Evitare la lavorazione CNC tradizionale
Accelerare l’intero processo costruttivo della vettura, aumentando il tempo disponibile per test e messa a punto

"La tecnologia DWS si pone come un unicum nel panorama del mondo additive per quanto riguarda la resina: a differenza di altri materiali, è in grado di sostenere un ciclo di cottura in autoclave in pressione, garantendo la buona riuscita del pezzo."

Pietro Torri

Direttore Sportivo Dynamis, Anno 2024-2025

Risultati raggiunti

Grazie all’adozione della tecnologia DWS, sono stati ottenuti i seguenti vantaggi:

Tempo totale di produzione di uno stampo: meno di 4 giorni
Possibilità di realizzare geometrie estremamente complesse
Qualità superficiale eccellente, con riduzione significativa della fase di finitura
Eliminazione della fase di fresatura CNC
Compatibilità con cicli completi in autoclave senza deformazioni

Citazioni dall’intervista

“Un ulteriore vantaggio degli stampi realizzati da DWS è la resina utilizzata: la bassa porosità del materiale permette di minimizzare i tempi di lavorazione successivi alla stampa, riducendo drasticamente la fase di preparazione rispetto ad altri materiali tradizionalmente usati per questo tipo di applicazioni.”

Paolo Da Ros

Responsabile Aerodinamica, Anno 2025

Apprendimenti e consigli per il settore

L’utilizzo di stampi 3D in resina ad alta temperatura si dimostra particolarmente vantaggioso in contesti dove sono richiesti:
– tempi di sviluppo rapidi
– produzione di piccole serie mantenendo economics competitivi con metodologie tradizionali
– geometrie personalizzate e complesse

La scelta del tipo di stampo, quindi, dipende fortemente dal contesto produttivo, dagli obiettivi specifici del progetto e soprattutto dal numero di pezzi da realizzare.

Comparative table: technologies for mold manufacturing

3D Print (Resin)

Cost:Low–Medium

Production Time:2–4 days*

Complex Geometries:Excellent (high design freedom)

Expected Duration:Medium (depends on material and usage)

* Including post-processing stages (cleaning, UV curing, thermal curing, treatment with release agent), the maximum time frame can be up to 4 days.

Metal (Aluminum/Steel)

Cost:High

Production Time:2–4 weeks

Complex Geometries:Limited (by CNC process)

Expected Duration:Very high (thousands of cycles)

Composite (Glass/Carbon)

Cost:Medium

Production Time:1–2 weeks

Complex Geometries:Good

Expected Duration:Medium (tens–hundreds of cycles)

CNC-Machined Resin

Cost:Medium

Production Time:1–2 weeks

Complex Geometries:Limited (depending on processing)

Expected Duration:Low (prototypes/small run)

Legend:
• Costs: Low | Medium | High
• Time: Fast | Medium
• Geometries: Limited | Good/Excellent
• Durability: Mold lifespan before deterioration

Conclusioni

I risultati ottenuti con il materiale Therma DM570 confermano il suo potenziale non solo per applicazioni in autoclave, ma anche per settori dove sono richieste elevata resistenza termica, precisione dimensionale e rapidità di realizzazione.

DWS si conferma un partner tecnologico strategico per lo sviluppo di soluzioni avanzate nel mondo dei compositi e della produzione additiva.

Il materiale Therma DM570 ha dimostrato ottime performance in questa specifica applicazione, resistendo a una temperatura di 135°C e a una pressione di 6 bar durante un ciclo in autoclave della durata di 2 ore.

I componenti in carbonio si sono distaccati facilmente dallo stampo, grazie alla bassa porosità superficiale del materiale, che ha garantito una finitura liscia e di alta qualità estetica sul pezzo stampato. Questa caratteristica ha reso possibile il rilascio immediato del componente, superando una delle fasi più critiche del processo — una fase in cui altre tecnologie hanno incontrato difficoltà.

È dunque il materiale adatto per la produzione di stampi per fibra di carbonio prepreg curati in autoclave.

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Materiale e stampante 3D in questo caso studio

Therma DM570

Materiale ad alte prestazioni, progettato specificamente per resistere a temperature e pressioni elevate, mantenendo un elevato grado di precisione e accuratezza dimensionale.

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